Ford hat heute im Cologne Electric Vehicle Center die Serienfertigung des vollelektrischen Ford Explorer aufgenommen. In das erste vollständig auf die Produktion von Elektrofahrzeugen ausgerichtete Ford-Werk in Europa hat der Hersteller zwei Milliarden US-Dollar investiert und den traditionsreichen Kölner Produktionsstandort so in eine Fabrik der Zukunft verwandelt.
Mit dem Ford Explorer rollt im Cologne Electric Vehicle Center nun das erste Volumen-Elektromodell vom Band, der die Vorhut einer neuen Generation von Elektro-Pkw für den europäischen Markt bildet. Darüber hinaus startet noch in diesem Jahr die Produktion eines neuen sportlichen Crossovers als zweites Elektromodell aus Köln.
Der neue Explorer ist zudem das erste vollelektrische Großserien-Pkw-Modell, das Ford in Europa und für Europa entwickelt hat. Es vereint deutsche Ingenieurskunst mit amerikanischen Designelementen und überzeugenden technischen Eigenschaften. Seine moderne Lithium-Ionen-Batterie ermöglicht Reichweiten von über 600 Kilometern zwischen zwei Ladestopps.
„Es ist einfach nur großartig, wie sich das 1930 von Ford gebaute Kölner Werk in eine hochmoderne Fertigungsstätte für Elektroautos verwandelt hat. Dass wir jetzt mit dem ersten elektrischen Explorer den Auftakt zur Serienfertigung erleben, markiert den Beginn einer neuen Ära für Ford in Europa“, unterstreicht Kieran Cahill, Vice President Manufacturing, Ford in Europe und International Markets Group.
Die Fabrik der Zukunft
Im Cologne Electric Vehicle Center setzt Ford mit Hilfe hunderter hochmoderner Roboter unter anderem auf Künstlicher Intelligenz (KI), die helfen, höchste Fertigungsqualität sicherzustellen. Ein „digitaler Zwilling“ des Werks überwacht und optimiert sämtliche Arbeitsabläufe. So zählen beispielsweise selbstlernende Maschinen zu den besonderen Merkmalen des neuen Electric Vehicle Center. Für maximale Präzision, Effizienz und Qualität bürgen mehr als 600 Roboter, die Aufgaben wie Schweißen, Schneiden, Reinigen, Lackieren und Fixieren übernehmen.
In dem neu errichteten Kontrollzentrum lässt sich der gesamte Fertigungsprozess in Echtzeit überwachen – bis hin zur Anzahl einzelner Schrauben und Muttern an einer Arbeitsstation. Dazu läuft auf einem riesigen Touchscreen der sogenannte „digitale Zwilling“ des Werks. Er bildet sämtliche Arbeitsstationen sowie die dazugehörigen Informationen über Werkzeugausstattung, Materialflüsse, Arbeitssicherheit und vieles mehr ab. Zusätzliche Informationen über den Status ihrer Arbeitsstationen steuern die dortigen Beschäftigten über kleine Touchscreens bei.
„Wir überwachen jeden Fertigungsschritt, vom Zusammensetzen der ersten Teile bis zum Herausrollen des fertigen Fahrzeugs, und erzielen so für unsere Kunden ein nie dagewesenes Qualitätsniveau“, erklärt Rene Wolf, Geschäftsführer Produktion Ford-Werke GmbH.
Noch mehr Nachhaltigkeit in der Automobilfertigung
Auch in puncto Nachhaltigkeit weist das Cologne Electric Vehicle Center in die Zukunft: Das neue Werk zählt zu den effizientesten Fertigungsstätten von Ford weltweit. Gleichzeitig konnte man die Emissionen, den Wasserverbrauch sowie den Energiebedarf signifikant verringern.
Ford arbeitet an der Umsetzung eines Plans zur Erreichung der Klimaneutralität für das Cologne Electric Vehicle Center. Mit Start der Produktion werden die Treibhausgas-Emissionsdaten überwacht und für eine unabhängige Zertifizierung nach den neuesten internationalen Standards aufgezeichnet. Im Rahmen dieses Plans wird Ford die CO2-Effizienz kontinuierlich verbessern und die THG-Emissionen auf ein Restniveau reduzieren.
Schon heute deckt der Hersteller den Strom- und Gasbedarf für den Betrieb des Werks vollständig aus zertifiziertem erneuerbarem Strom und Biomethan. Die Ford Motor Company hat sich zum Ziel gesetzt, dass alle europäischen Werke sowie die Logistik und alle direkten Zulieferer bis zum Jahr 2035 komplett CO2-neutral agieren sollen. Darüber hinaus verfolgt das Unternehmen mehrere Initiativen, um den Ressourcenverbrauch einschließlich Wasser und Energie, generell weiter zu senken.
